Soap Manufacturing

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La fabriquant de savons est ravi des filtres d’Eaton
 
« …compte tenu des résultats de l’essai, du nombre de savons que la société produit et du coût de réusinage d’un produit hors spécification, il me semble évident que le retour sur investissement va être très rapide. »

Bruce Law
Responsable régional des ventes

Contexte

Même si cela n’est pas aussi effrayant que la fameuse scène de la douche d’Alfred Hitchcock, imaginez votre choc si, au moment de prendre une douche chaude, vous défaites l’emballage de votre savon préféré pour découvrir qu’il est déjà sale. Cela peut arriver.
La raison est que le savon contient de la glycérine qui lui donne des propriétés essentielles d’hydratation. Pendant le processus de fabrication, la glycérine est chauffée et ajoutée à la formulation de savon avant la production finale.
Toutefois, le chauffage doit être précis étant donné la faible marge d’erreur. Lorsqu’il n’est pas chauffé correctement, le savon peut devenir marron et même produire des tâches marron qui sont petites mais très visibles, ce qui ne correspond pas exactement à la pureté de 99,44 % qu’un bon savon doit avoir.


Le défi
 
Pour l’un des plus importants fournisseurs de barres de savon, de détergents et de savons liquides, atteindre cet objectif très ambitieux est impératif pour sa réussite. Fournissant virtuellement tous les types de savons fabriqués, la société produit quotidiennement environ 25 marques différentes de savon sur sa ligne de fabrication.
Utilisant un processus de chauffage et de filtrage dépassé, la société devait souvent faire repasser les savons dans la ligne de fabrication pour supprimer la couche et les tâches marrons engendrées par le chauffage incorrect de la glycérine et pour garantir le respect des objectifs de qualité.
Ce reroutage était nécessaire mais inefficace, onéreux et chronophage. Une main d’œuvre supplémentaire était également requise.
Même si les objectifs de pureté finissaient par être atteints, ce fabricant majeur de savon souhaitait vraiment moderniser le processus.


La solution

C’est dans cette optique qu’il s’est adressé à Eaton Filtration et a installé un système de filtration DCF 800 pour une période d’essai de 90 jours.
Le système effectue un auto-nettoyage en raclant mécaniquement l’écran du filtre pour récupérer les débris, au moyen d’un disque qui se déplace verticalement le long de l’écran parallèlement à l’écoulement de liquide. Les débris récupérés sont ensuite purgés automatiquement de la chambre de collection au bas du filtre.
Cet auto-nettoyage est effectué sans interrompre la production et fournit un filtrage permanent de la plus haute qualité. Étant donné que l’écran est nettoyé en permanence, un débit élevé est constamment maintenu.
Un filtrage ininterrompu par le système DCF permet également de maintenir des températures constantes, un aspect essentiel pour atteindre les objectifs de qualité.


Le résultat

Avant même que l’essai de 90 jours ne soit terminé, les tâches marron n’étaient plus qu’un mauvais souvenir pour le fabricant de savon qui a commandé deux nouveaux filtres Eaton DCF-800.
« La suppression des impuretés de la glycérine a été très réussie », indique Bruce Law, responsable régional des ventes pour l’unité Filtration d’Eaton. « La performance de l’unité de test a été exactement conforme à nos prévisions. »
Par conséquent, B. Law pense que le reroutage onéreux du savon va bientôt être virtuellement éliminé.
« Il est encore trop tôt pour évaluer le retour sur investissement », ajoute-t-il, « mais compte tenu des résultats de l’essai, du nombre de savons que la société produit et du coût de réusinage d’un produit hors spécification, il me semble évident que le retour sur investissement va être très rapide.